Winpak la prima azienda che installa CrystalCleanConnect in Nord America
Asahi Photoproducts, azienda pioniera nello sviluppo di lastre flessografiche fotopolimeriche, ha reso noto che l’azienda leader del Nord America nel settore dell’imballaggio Winpak Ltd. è la prima negli Stati Uniti a installare il sistema di produzione automatica di lastre flessografiche CrystalClearConnect presso la sede Winpak Films di Senoia, in Georgia. Il sistema automatizzato è stato sviluppato in collaborazione con ESKO e Kongsberg. Per una produzione tradizionale di lastre sono necessari normalmente 12 interventi dell’operatore; con CrystalCleanConnect, le lastre pronte per la stampa vengono preparate in un’unica fase.
Winpak Ltd. è un’azienda da 1,2 miliardi di dollari attiva nel settore degli imballaggi che produce e distribuisce materiali di imballaggio di alta qualità e macchine innovative. Utilizza inchiostri a base di solventi per la produzione di imballaggi flessibili a banda larga. I suoi prodotti sono utilizzati principalmente per la protezione di alimenti e bevande deperibili, tra cui bicchieri e coperchi termoformati, film flessibili, vassoi e coperture per la carne e altri imballaggi composti da supporti flessibili e rigidi. L’azienda produce diverse soluzioni anche per il settore sanitario. Winpak gestisce dodici impianti di produzione in Canada, Stati Uniti e Messico, offrendo ai clienti un servizio e un’esperienza globali.
“Eravamo alla ricerca di un mezzo più efficiente e sostenibile per la produzione di lastre flessografiche, compresa la possibilità di eseguirla internamente per ridurre i costi e i tempi di consegna – ha affermato Vishal Khushalani, General Manager di Winpak Films Inc. –. Wikoff, il nostro partner distributore Asahi, ci ha consigliato di prendere in considerazione CrystalCleanConnect e quando abbiamo esaminato i dettagli del sistema abbiamo scoperto i vantaggi davvero unici che CrystalCleanConnect offre, e la decisione è stata quindi piuttosto facile”.
Khushalani riferisce che le lastre prodotte esternamente venivano lavate con solventi. Pertanto il primo passo è stato quello di portare la produzione di lastre all’interno dell’azienda, con un espositore ESKO, lastre Asahi AWP lavabili ad acqua, una sviluppatrice di lastre Asahi e un plotter da taglio Kongsberg, tutti funzionanti come unità indipendenti.
“Quando acquistavamo le lastre da service esterni, oltre all’impatto ambientale del lavaggio con solventi, i tempi di consegna per i nostri clienti andavano da una a due settimane – spiega –. Portando all’interno dell’azienda la produzione di lastre con questa configu- razione iniziale, siamo riusciti a produrre una lastra ogni 45 minuti o un’ora. Accorciare i tempi da una settimana a un’ora è stato sbalorditivo, e la soluzione ha mantenuto le sue promesse”.
Convertendo la produzione autonoma di lastre in un processo integrato con CrystalCleanConnect, Winpak ha creato un sistema di produzione di lastre senza precedenti.
Soluzione innovativa con significativi vantaggi
Le ragioni iniziali per cui Winpak ha scelto CrystalCleanConnect sono:
• Sostenibilità: CrystalCleanConnect è nota per le sue caratteristiche di sostenibilità e rispetto dell’ambiente. Si tratta di un processo di produzione di lastre con lavaggio ad acqua, progettato per ridurre al minimo gli scarti, il consumo di risorse come l’acqua e l’energia e per promuovere pratiche di stampa eco-compatibili. La scelta di CrystalCleanConnect è in linea con la crescente enfasi globale sulla sostenibilità e sulla produzione responsabile, per Winpak un obiettivo da raggiungere.
• Facilità d’uso: CrystalCleanConnect offre funzioni di facile utilizzo che ne semplificano l’uso e l’integrazione nei processi di stampa esistenti. L’interfaccia intuitiva e i flussi di lavoro semplificati migliorano la produttività e riducono i tempi di formazione degli operatori. Questo può aiutare a risolvere la carenza di competenze e consentire agli stampatori di mantenere una qualità costante anche con operatori meno esperti. Poiché riduce la produzione di lastre da 12 fasi a una sola, completamente automatizzata, dall’esposizione della lastra al taglio delle lastre pronte per la stampa, le possibilità di errore sono minime.
• Riduzione degli scarti e dei tempi di produzione: CrystalCleanConnect aiuta a minimizzare gli scarti riducendo i tempi di avviamento, gli scarti di materiali e il consumo di inchiostro. La sua tecnologia avanzata e le caratteristiche di ottimizzazione del processo possono portare a riduzioni significative dei tempi di produzione e degli scarti di materiale, migliorando l’efficienza complessiva e l’efficacia economica.
“Importante nel processo decisionale sono stati anche l’alto livello e la qualità del supporto fornito da Wikoff e Asahi Photoproducts, che hanno messo a disposizione competenza, consulenza e assistenza sia prima che dopo la vendita e durante il processo di implementazione – ha aggiunto Khushalani –. Il fatto che siamo stati in grado di migliorare sia la qualità di stampa che la produttività della macchina da stampa è stato un altro importante punto a favore per la nostra decisione di investimento”.
I risultati
L’introduzione della produzione di lastre all’interno dell’azienda ha permesso a Winpak di ridurre i costi e i tempi di produzione delle lastre e di controllare meglio la qualità e la programmazione. Khushalani riferisce che CrystalCleanConnect ha contribuito ad automatizzare e semplificare quella che avrebbe potuto essere una curva di apprendimento ripida con l’introduzione della produzione di lastre come nuovo processo per l’azienda, aggiungendo:
“Siamo stati anche contenti di poter ridurre il tempo di produzione delle lastre da un’ora a 15 minuti! Per la prima lastra ci vuole circa un’ora, ma poi ogni 15 minuti è pronta una lastra per la stampa. Si è trattato di uno sbalorditivo miglioramento della produttività e del rendimento! Per noi già passare da una settimana a 45 minuti era stato fantastico, mentre adesso siamo addirittura a 15 minuti per lastra dopo l’impostazione iniziale. Dal punto di vista dei turni: prima producevamo 10 o 12 lastre per turno, ora ne produciamo da 24 a 30, e questo richiede meno manodopera: un solo operatore per l’intero processo”.
“Siamo rimasti molto soddisfatti anche delle lastre Asahi AWP CleanPrint – ha affermato Khushalani –. Sono note per la loro capacità di garantire risultati di stampa di alta qualità; un’eccellente riproduzione dei punti, nitidezza e dettagli fini; e una significativa riduzione degli arresti della macchina da stampa per la pulizia delle lastre grazie alla tecnologia CleanPrint di Asahi, che assicura un migliore trasferimento del- l’inchiostro e garantisce una qualità costante anche nelle tirature più lunghe. La resistenza delle lastre garantisce inoltre una maggiore efficienza della macchina da stampa, poiché non è neces- sario cambiarle frequentemente”.
Le lastre Asahi AWP CleanPrint sono lavabili ad acqua e sono certificate a emissioni zero.
Khushalani conclude: “le lastre Asahi AWP sono state progettate pensando alla sostenibilità. Riducono gli scarti e l’impatto ambientale riducendo l’uso di inchiostro, solventi, tempi di produzione e scarti. Inoltre, essendo lavabili ad acqua, eliminano la necessità di utilizzare prodotti chimici aggressivi nel processo di produzione delle lastre. Tutto questo è estremamente importante per Winpak e per i proprietari dei marchi che si affidano a noi”.
Breakthrough automated solution
Winpak first to install CrystalCleanConnect in North America
sahi Photoproducts, a pioneer in flexographic photopolymer plate development, reported that leading North America-based packaging company Winpak Ltd. is the first in the United States to install the company’s CrystalClearConnect automated flexo platemaking system at their Winpak Films business unit in Senoia, Georgia. This automated system was co-developed with ESKO and Kongsberg. With CrystalCleanConnect, press-ready plates are prepared in a single step, reducing operator interventions normally required in a 12-step traditional plate production.
Winpak Ltd. is a $1.2 billion packaging company that manufactures and distributes high-quality packaging materials and related innovative packaging machines. The company uses solvent-based inks in the production of wide web flexible packaging. Its products are used primarily for the protection of perishable foods and beverages, including thermoformed cups and lids, flexible films, meat trays and covers, and other packaging comprised of flexible and rigid substrates. The company manufactures several solutions for healthcare as well. Winpak operates twelve production facilities in Canada, the United States and Mexico, offering customers global coverage and expertise.
“We were looking for a more efficient and sustainable means of producing flexo plates, including the ability to bring platemaking in-house to reduce costs and lead times – said Vishal Khushalani, General Manager at Winpak Films Inc. –. Wikoff, our Asahi distributor partner, recommended that we consider CrystalCleanConnect. As we looked into the details of the system, we found a number of truly unique benefits CrystalCleanConnect offers, and the decision was then quite easy.”
Khushalani reports that the outsourced plates were solvent-wash, so the first step was to bring platemaking in-house with an ESKO plate imager, Asahi AWP water-washable plates, an Asahi plate processor, and a Kongsberg cutting table, all operating as independent units.
“When we were outsourcing plates, in addition to the environmental impact of solvent wash plates, our customer lead times ran anywhere from one to two weeks – he says –. By bringing this initial platemaking configuration in-house, we were able to produce a plate every 45 minutes to an hour, so going from a week to an hour sounded amazing, and the solution lived up to its promise.”
By converting standalone platemaking to an integrated process with CrystalCleanConnect, Winpak took its platemaking process to an entirely new level.
Breakthrough solution offers significant benefits
The initial reasons Winpak chose CrystalCleanConnect included:
• Sustainability: CrystalCleanConnect is known for its sustainable and environmentally friendly features. It is a water-wash platemaking process which is designed to minimize waste, reduce the consumption of resources like water and energy, and promote eco-friendly printing practices. Choosing CrystalCleanConnect aligns with the growing global emphasis on sustainability and responsible production, a specific focus for Winpak.
• Ease of Use: CrystalCleanConnect offers user-friendly features that make it easy to operate and integrate into existing printing processes. Its intuitive interface and streamlined workflows enhance productivity and reduce training time for operators. This can help address skill shortages and enable printers to maintain consistent quality even with less experienced operators. Because it reduces plate production from 12 steps to one, completely automated from imaging the plate material to cutting press-ready plates, there is very little opportunity for error.
• Reduction of Waste and Cycle Time: CrystalCleanConnect helps minimize waste by reducing makeready time, material waste, and ink consumption. Its advanced plate-making technology and process optimization features can lead to significant reductions in cycle time and material waste, improving overall efficiency and cost-effectiveness.
“Also important in the decision process was the high level and quality of support provided by Wikoff and Asahi Photoproducts, providing expertise, guidance and assistance both pre- and post-sale as well as during the implementation process. – Khushalani added –. The fact that we were able to improve both print quality and press productivity were also important considerations in making this investment decision.”
The results
Bringing platemaking in-house allowed Winpak to reduce costs and lead times in platemaking, as well as to better control both quality and scheduling. Khushalani reports that CrystalCleanConnect helped to automate and simplify what could have been a steep learning curve with bringing in plate production as a new manufacturing process for the company, adding,
“We were also pleased, that now we could reduce platemaking time from one hour to 15 minutes! The first plate out takes about an hour, but then it produces a press-ready plate every 15 minutes after that. It was a stunning improvement in productivity and throughput! We thought going from a week to 45 minutes was great. And now we are at 15 minutes per plate after initial setup. From a shift perspective, where we previously made 10 or 12 plates per shift, we now produce 24 to 30 plates per shift, and it requires less labor do to so, just one operator for the entire process.”
“We were also very pleased with the Asahi AWP CleanPrint plates – Khushalani stated –. They are known for their ability to deliver high quality print results; excellent dot reproduction, sharpness and fine detail; and a significant reduction in press stops for plate cleaning due to Asahi’s CleanPrint technology, which features improved ink transfer and ensures consistent quality throughout even long runs. The durability of the plates also ensures more press efficiency since there is no need for frequent plate changes.”
Asahi AWP CleanPrint plates are water washable, and certified Carbon Neutral.
Khushalani concludes, “Asahi AWP plates are designed with sustainability in mind. They reduce waste and environmental impact by minimizing ink, solvent usage, cycle time, and waste. And since they are water washable, they eliminate the need for harsh chemicals in the platemaking process. All of this is extremely important to Winpak and to our brand owner customers.”
read on • F&C magazine • n. 7/8 • 2023